AMTC propone innovador método para recuperar cobre y cianuro en la minería del oro

• El investigador Humberto Estay lideró un equipo que concibió un proceso basado en separación por membranas, que se presenta más económico, modular, eficiente y seguro que los métodos convencionales.
• La investigación tomó dos años y se planea continuar con pruebas en una planta piloto para validar los resultados de laboratorio. 

SANTIAGO, 23 DE ENERO DE 2020.- El reemplazo de métodos convencionales para recuperar cianuro y cobre en la minería del oro, por un nuevo sistema más económico, modular y eficiente, y basado en procesos de separación por membranas (proceso SuCy) es lo que ha diseñado el equipo de investigadores del Advanced Mining Technology Center encabezado por el Dr. Humberto Estay. La innovación tecnológica se presenta como resultado del proyecto Fondef ID17I10021, “Proceso integrado de separación por membranas para la recuperación de cianuro y metales de valor en minería de oro y plata”.

El proyecto abordó un problema operativo en la minería del oro, como explica el Dr. Estay: “Dada la complejización de los minerales, los contenidos de oro se encuentran finamente disgregados a nivel microscópico. Por ello, la extracción de este oro se realiza típicamente usando reactivos químicos como el cianuro. El problema es que esos minerales más complejos tienen otros contaminantes, como el cobre, por ejemplo. Y el cobre se transforma en una impureza muy difícil de eliminar de la cianuración cuando está presente en ciertos niveles en el mineral de oro. Eso hace aumentar el consumo de cianuro en la planta, además disminuye la eficiencia de los procesos de recuperación de oro y los descartes o relaves terminan con contenidos más altos de cianuro”.

Si bien existen tecnologías desarrolladas en los últimos 15 años que están pensadas para recuperar cianuro y/o cobre, el investigador opina que poseen falencias: “Una de ellas tiene una reacción química que se llama sulfidización de metales (proceso SART), que es bastante eficiente desde el punto de vista químico, pero lamentablemente las operaciones unitarias que sirven para recuperar los sulfuros metálicos formados no son las más adecuadas”.

Por eso el equipo de investigación concibió un nuevo método para lograr una separación de minerales más eficiente. La idea fue generar un proceso integrado completamente por operaciones de separación por membranas, para separar los sólidos que se forman, generando así un producto de cobre de alta calidad y vendible, además recuperando el cianuro en una corriente concentrada. Y junto con el propósito de aumentar la eficiencia se buscó que el sistema ocupe menos espacio en las plantas, para asimismo poder reducir costos de inversión.

El Dr. Estay califica los resultados de las pruebas en laboratorio como bastante promisorios, pues en algunos casos salieron mejor de lo esperado términos de área y de volúmenes a usar: “Lo que queremos hacer ahora es validar esos resultados a nivel piloto. Nuestros primeros dimensionamientos, con los resultados que tenemos a nivel experimental, nos muestran que podríamos llegar a reducir el tamaño en una planta hasta siete veces respecto a los procesos de recuperación convencionales como SART y AVR. Eso equivale al menos a un 60% o 70% del costo de inversión de una tecnología convencional. Eso motivaría a muchas plantas, y no solamente de gran minería, a instalar procesos como este, al reducirse el costo y el tamaño. El tamaño es muy importante porque bajan los costos de mantención y de operación, y reduce la complejidad de instalación, pues en este caso, son solo conexiones de módulos de membranas a cañerías y bombas”.

Otro aspecto relevante de la propuesta va por la seguridad: en los procesos actuales de recuperación de cianuro, todos los equipos tienen que estar sellados y conectados a un sistema de lavado de gases, por la toxicidad del cianuro y el trabajo a pH bajo, lo que complejiza aún más la instalación de estas plantas. En el nuevo sistema todo el cianuro quedaría contenido dentro de las membranas, por lo que además sería un proceso más seguro para el ambiente y para los operarios.

Este proyecto, de dos años de duración y que recibió financiamiento estatal por cerca de 200 millones de pesos, se enmarcó en el último concurso “Idea en dos etapas” de Conicyt, por lo que el paso siguiente es continuar la investigación mediante la postulación a la segunda fase, la que consistiría en la validación de los resultados experimentales y en operar una planta piloto en instalaciones de una empresa minera que ya confirmó su colaboración con el AMTC. Finalizada esa segunda etapa, el nuevo sistema debería quedar listo para su comercialización por parte de la industria minera.